دانلود پروژه رشته مواد در مورد ریخته گری چدن – قسمت سوم

دانلود پایان نامه

      5) قالب با مشعل كاملاً خشك شود .

         6) قطعاتی كه ماهیچه نیاز دارند ماهیچه آنها تهیه و كنترل شود كه همانند قالب عاری از هر گونه اشكال باشد و سپس از رنگ زدن و خشك كردن در محل خود ( در قالب ) قرار گرفته و اطراف تكیه گاه و محل سوزن گازها با ماسه پرشود .

نکته مهم : برای استفاده از متن کامل تحقیق یا مقاله می توانید فایل ارجینال آن را از پایین صفحه دانلود کنید. سایت ما حاوی تعداد بسیار زیادی مقاله و تحقیق دانشگاهی در رشته های مختلف است که می توانید آن ها را به رایگان دانلود کنید

         7) داخل قالب را بوسیله باد كاملاً تمیز نموده و سپس از اطمینان      

حاصل كردن از تمیز بودن قالب با دقت مونتاژ نمایید . با توجه به وزن قطعه و شكل درجه وزنه مناسب در محل های مناسب روی درجه قرار دهید .

         در اینجا كار قالبگیری به پایان رسیده و مرحله بعد راه اندازی و شارژ كوره است . فرد كوره با ن باید قبل از روشن كردن كوره به نكات زیر توجه كند :

نكات ایمنی اپراتوری كوره :

         1) بر سر داشتن كلاه ایمنی

         2) استفاده از دستكش چرمی

         3) استفاده از ماسك صورت هنگام شارژ مواد و ذوب ریزی

         4) استفاده از عینك هنگام كنترل دما و كنترل ذوب

         5) استفاده از ماسك دهنی ، بخصوص در هنگام شارژ و ذوب ریزی .

دستور العمل راه اندازی وشارژ كوره :

         1)‌ چك و بازدید ازداخل تابلوی برق كوره .

         2) بازدیدخاك كوره (در مورد خاك مگنامی سیخ زنی خاك كوره

پس از هر 6 ذوب )

         3) تهیه و آماده كردن مواد شارژ كوره ( طبق برگ ذوب ) .

         4) شارژ كردن كوره با رعایت اولویتی كه سرپرست واحد تولید و با توجه با آنالیز ذوب مورد نظر در برگ ذوب تعیین كرده است .

         5) كنترل دمای ذوب درحین ذوب سازی ( باید سعی شود دمای ذوب در حین ذوب سازی حداقل دمای ممكنه باشد ) .

         6) گرفتن و ارسال نمونه ذوب به آزمایشگاه .

         7) افزودن مواد اصلاحی به ذوب طبق دستور سرپرست واحد .

         8) رساندن دمای ذوب به درجه حرارت تخلیه كه در برگ ذوب ذكر شده .

         9) آماده كردن و افزودن موادگاز زدا در پاتیل طبق برگ ذوب .

بعد از آماده شدن ذوب یك مقدار از نمونه را داخل مكعبهای كوچكی ریخته و پس از سرد شدن ، آن را به آزمایشگاه برده تا از خواص آن مطلع شویم و بعد پاتیل را توسط جرثقیل سقفی برداشته ذوب را داخل پاتیل ریخته و سپس سریع ذوب را توسط پاتیل به داخل درجه ها میریزیم .

     سرد شدن و منجمد شدن ذوب ، بستگی به اندازه قطعه ریخته شده دارد . پس از منجمد شدن و سرد شدن قطعه ، قطعه را از داخل درجه خارج كرده ( كه این كار در درجه های بزرگ توسط دریل انجام می گیرد ) و عملیات ماشین كاری روی قطعه انجام داده كه این توسط ابزار مخصوص مانند سنگ زنی بر روی آن اعمال می شود و همچنین اگر نقصی یا حفره ای بر روی قطعه وجود داشت توسط جوشكاری آنها را بر طرف می كنیم ، حال قطعه ما آماده تحویل به مشتریان می باشد .

تئوری ریخته گری فولاد ها

ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به كار برده میشود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری میشوند . كلاسه بندی این قطعات خیلی مشكل است . فولاد دارای استحكام وشكل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومركب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می كند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مكانیكی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز كار بردهای زیادی پیدا میكند .فولاد از نظر تركیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های كربنی و فولاد های الیاژیتقسیم بندی می شوند .فولاد های كربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های كم كربن (0.09-0.2)در صد كربن ،كربن متوسط (0.2-0.45) در صد كربن و پر كربن (0.5) در صد كربن و بالا منشعب میشوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم میشوند كه عبارتند از:فولاد های كم آلیاژ (حد اكثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرالیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).

تقسیم بندی از نظر روش تولید،فولاد ها نسبت به روش تولید فولاد های زینس مارتین ،السیری،بازی بسمر وكوره هایقوس ،برقی السیری و بازی تقسیم می گردند.تقسیم بندی از نظر كاربرد ،فولاد های ساختمانی كه در ساخت اجزاء ماشین ها بكار میروند و به دو گروه تقسیم می شوند كه عبارتند از فولاد های ساختمانی كربنی وآلیاژی ،گاهی نیز نسبت به محل كار فولاد های هیدرولیك،توربین، ماشین برقی،راه آهن وغیره تقسیم میشوند.

عناصر تشكیل دهنده فولاد كربنی:

فولاد های كربنی در تولید قطعات فولادی شكل داركه كاربرد زیادی دارند .تركیب اصلی این فولاد ها را C،Mn،SI،PوS تشكیل می دهد .در اینجا مهمترین عنصر كربن كه به كلیه مشخاصات مكانیكی فولاد تآثیر به سزائی دارد .PوS عناصر مضری هستند .S  سیالیت فولاد را درد های بالا كاهش داده و قطعه را در معرض ترك گرم قرار میدهد .P مقاومت ضربه فولاد را كاهش داده ومقدار آن ها نباید بیشتر از استاندارد باشد معمولآ مجموع در صد این عناصر باید كمتر از0.09% باشد .

با افزایش در صد كربن فولاد، مقاومت كششی ، سختی و مقاومت تسلیم آن افزایش می یابد .MN نقش داكسیران رادارد و تآثیر منفی SPرا خنثی میسازد.MN با گوگرد واكنش انجام داده وMNS میسازد.در فو لاد هانثبت Mn به Sبا فرمول زیر حساب می شود:     mn³1.71s

مقدارMNدر فولادها معمولآ بین0.3-0.8% تغییر میكند. . Si نیز تاثیر دا كسیران را دارد ،گاز ها را فیكس میكند.فولاد های كربنی معمولآ (0.2-0.5%si) دارد

فولاد های كم كربن:

فولاد های كم كربن دارای(0.12-0.2c) ، (0.35-0.65%mn) ، (0.15-0.25%si) 0.6%Pmam و 0.05%smam می باشد.

فولاد های كم كربن دارای سیالیت كم بوده و تمایل زیادی به ترك گرم دارند،مقاومت كشیاین فولاد ها بعد از خنك شدن در كوره های پخت یا نرمالیزاسیونو ازدیاد طول به 23-24% می رسد . فولاد های كم كربن در مهندسی برق و ساخت ماشینها و قطعات ره آهن به كار میروند عملیات ریخته گری و تهیه قطعات فولاد های كم كربن به ترتیب زیر می باشد:

1ـ ذوب فلز در كوره های قوس اسیدی 2ـ ماهیچه سازی 3ـ تهیه قالب ریخته گری 4ـ تهیه مدل 5 ـ تمیز كاری

1ـ ذوب فلز توسط كوره های قوس اسیدی

فولاد های ریخته گری در ایران اكثرا در كوره های قوسی تهیه می شوند ، در حقیقت كاربرد این كوره ها جهت تولید انواع فولاد های كربنی و آلیاژی یكی از دلایل عمده استفاده انها در سراسر دنیا می باشد . كوره قوس به طور كلی دارای دو قسمت بدنه و در پوش است ، بدنه فولادی بوده و توسط فولاد نسوز محافظت می گردد .سطح آن كروی و كف كوره گرد می باشد . سقف كوره نیز مانند بدنه توسط مواد نسوز آستر كشی شده و سه سوراخ كه در واقع رئوس مثلث متسلوی الاضلاعی را تشكیل می دهند و محل را استقرار الكترد ها می باشند در آن تعبیهشده است . هنگام شارژ كوره سقف به حالت افقی كنار رفته و پس از شارژ مجددا روی كوره قرار می گیرد .

ظرفیت این كوره ها 1.5 ron می باشد . بر روی كوره 9 عدد مخزن آب وجود دارد كه عمل خنك كردن كوره را انجام می دهند جریان مورد نیاز برای ذوب فلز در این كوره (9000A)می باشد كه توسط ترانس تامین می شود . برای تخلیه مذاب كوره ، كوره به اندازه 40-50 درجه به جلو و برای سزباره گیری به اندازه 10-15 به عقب خم می شود الكترود ها از جنس گرافیت می باشد . كه با تماس با شارژ و القا بار مثبت و گرفتن بار منفی از شارژ ایجاد قوس الكتریكی می كند كه فلز را ذوب می كند و طبق جدول زیر الكترود گرافیتی دارای خواص زیر می باشد .

مشخصات الكترود گرافیتی
1ـ مقاومت الكتریكی مخصوص 8-14
2ـ وزن مخصوص 1.55-1.6
3ـ شدت جریان قابل عبور مجاز 13-28
4ـ درجه حرارت اكسیده شدن در هوا 650
5 ـ درصد خاكستر <1.5
6 ـ استحكام فشاری >160

كوره از نوع اسیدی می باشد كه اجزاء نسوز كوره عبارتند از :

1ـ نسوز كرنگریت 2ـ اجر نسوز 3ـ جرم كوبیدنی (هاسه كوارتز + چسب اسید بوریك 2-3% ) شارژ كوره ابتدا: مواد كربن زا مانند گل آنتراسیت و الكترد های شكسته می باشند تا جوشش به دلیل وجود كربن زیاد در ته كوره حاصل شود ، سپس مواد قراضه ها و دیگر عناصر به كوره اضافه         می شوند . لازم به ذكر است برای افزایش سیالیت سرباره به آن اهك اضافه می كنند . جوشش در كوره های اسیدی تا زمان افزودن فروسیلیسیم و فرومنگنز های ادامه می یابد و در مرحله پایانی اكسیداسیون ، شدت جوشش را كاهش می دهد و اگر درصد mncو si به میزان تجربی (0.32-0.45%c) و (0.50-0.65%si) نباشد آن را با افزودن مواد كربن زا و یا مواد دیگر كه میزان si و mn را تنظیم كند ، ( حدود 10-15 دقیقه قبل از بار ریزی فرو منگنز و فروسیلیسیم ) به مذاب می افزایند . و میزان عناصر اصلی را در هنگامی می سنجیم كه 75% بار ذوب شده باشد (توسط آزمتالوگرافی ) .بعد از ذوب فلز در كوره ان را به داخل پا تیل ها میریزند بررمی پاتیل ماسه اكسلاكس می ریزند كه عمل سرباره گیری و گرم نگه داشتن مذاب را انجام می دهد و زیر پاتیل های بزرگ مذاب به پاتیل های كوچك تر و از آنجا به داخل قالب ریخته می شوند .

2ـ ماهیچه سازی در كارگاه ریخته گری راه آهن كه عناصر اصلی ماهیچه عبارتند از : ماسه سیلسی + روغن الف – دیگترین + سیریش كه با مخلوط كردن این مواد در mix و سپس قالب گیری ماهیچه در قالب هایی با اشكال مورد نیاز وسپس قرار دادن این ماهیچه ها در كوره به تعداد زیاد عمل ماهیچه سازی انجام می گیرد كه در قالب هایی كا نیاز به ماهیچه دارند به كار می رود .

3ـ تهیه قالب های ریخته گری : برای تهیه قالب مورد نیاز ابتدا مواد ماسه +آب +چسب بنتویتا را با درصد مشخص شده در جدول زیر میكس       می ریزند كه این كار توسط یك نفر كه ماسه را بر روی غلتك میریزد دو غلتك ماسه را به mix انتقال می دهد و عمل تركیب عناصر انجام می گیرد برای تهیه غالب ابتدا به میزان یك سوم سطح درجه ها را ماسه كرومیتی می گیرند و بقیه را ماسه سیلسی   می ریزند كه این كار توسط دستگاه از بالا برروی درجه ها ریخته     می شود وسپس شروع به لرزش می كند تا ماسه در درجه كوبیده شود و در نهایت یك صفحه بر روی در جه قرار می گیرد و عمل صاف كردن روی درجه را انجام می دهد سپس درجه ها را برروی هم قرار می دهند تا به قسمت ذوب ریزی انتقال یابد . در ضمن قطعاتی كه ظریف می باشند توسط دست قالب گیری می كند .

معمولا قطعاتی كه در كارگاه ریخته گری راه آهن ریخته گی     می شوند از اجزایی می باشند كه نمی توان به روش های دیگر تهیه مود مانند : قالب های نگه دارنده ـ بالشتك های زیر واگن ـصفحه سنگ زیر قالب و …

عناصر ماسه در دستگاه min

وزن ماسهkg 60 70 80 90 100 110 120 130 140
وزن نبتونیت kg 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2 7.8 8.4
وزن آب kg 1.7 2 2.3 2.6 2.9 3.1 3.4 3.7 4

4ـ تهیه مدل : بعد از اینكه قالب آماده شد(لازم به ذكر است در قالب هایی كه نیاز به ماهیچه دارند، ماهیچه در قالب تعبیه می كنند .) سپس درجه ها را بر روی غلتك ها می گذارنند تا به جلوی قسمت ذوب ریزی انتقال یابد سپس ذوب را بر روی راه گاه موجود در درجه می ریزند و منتظر می مانند تا قطعه در قالب شكل به گیرد و سرد شود . سپس قطعه را جدا می كنند .

5 ـ تمیز كاری : بعد از اینكه قطعه را از قالب درجه جدا كردند راه گاها و تغذیه را ازآن جدا می كنند و سپس قطعه را در ماشین سنگ ملاس ( بار پاك كن ) قرار می دهند و این ماشین با دور بالا می چرخد و ساچمه ها یكه در دستگاه وجود دارد با عث می شود قسمت های برآمده و فرورفته قطعه صاف شود و بعد از این قطعه را به قسمت ماشینكاری می فرستند تا قطعاتی كه نیاز به ماشین كاری دارند این عملیات بر رویشان انجام گیرد و بعد از آن قطعه آماده می باشد .        

برای دیدن قسمت های دیگر این تحقیق لطفا” از منوی جستجوی سایت که در قسمت بالا قرار دارد استفاده کنید. یا از منوی سایت، فایل های دسته بندی رشته مورد نظر خود را ببینید.

با فرمت ورد

Leave a comment