پروژه رشته مکانیک درباره روانکار – قسمت پنجم

روانکاری جامد (90 )

هر ماده جامدی که هنگام بین سطوح لغزان بتواند به راحتی و نرمی برش یابد می تواند به عنوان یک روانکار جامد بکارگرفته شود برخی از چندین نوع ماده جامدی که می توانند در این رده قرار گیرند در جدول (15-1) آورده شده اند .

نکته مهم : برای استفاده از متن کامل تحقیق یا مقاله می توانید فایل ارجینال آن را از پایین صفحه   کنید. سایت ما حاوی تعداد بسیار زیادی مقاله و تحقیق دانشگاهی در رشته های مختلف است که می توانید آن ها را به رایگان   کنید

خواص مطلوب دیگری نیز وجود دارند که در زیر به تعدادی از آنها اشاره می شود :

  • قابلیت سازگاری با یک یا هر دو سطح یاتاقان ، برای باقی مانده در محل تماس .
  • پایداری شیمیایی ، بالاتر از دمای مورد نظر در محیطهای خاص .
  • مقاومت کافی در برابر ساییدگی
  • سمی نبودن (91 )
  • کاربرد آسان
  • اقتصادی بودن

بسیاری از مواد در دسترس ما بخاطر تأمین هدفهای فوق از رده انتخاب خارج می شوند و در عمل ، تقریبا ً تمام روانکارهای جامد در مهندسی بوسیله سه نوع ماده تهیه می شوند که عبارتند از : گرافیت ، دی سولفید مولیبدنیوم و ” پلی تترافلوئورواتیلن(92 ) PTFE.

روانکارهای جامد را به شکلهای متعددی می توان بکار برد مانند دانه های آزاد پودری (93) ، پودرهای چسبنده (94 ) ، فیلم چسبنده (95 ) ، یا بلوکهای جامد (96 ) . در غالب بلوک جامد ، ماده را بیشتر مواد یاتاقان خشک می نامند نه روانکار جامد .

 

وقتی از گرافیت به عنوان روانکار استفاده شود کریستالها آنچنان موقعیت خود را تعیین می نمایند که لایه ها به حالت موازی با سطوح یاتاقان قرار گیرند آنگاه لایه ها به راحتی روی سطوح یاتاقان به حرکت در می آیند لغزش آسان به گونه ای است که اصطکاک کمی بین آنها ایجاد می شود .

نیروهای برشی کم و در نتیجه اصطکاک پایین ، جزو خواص ذاتی گرافیت نیستند و به شدت در حضور رطوبت یا جذب سطحی دچار دگرگونی می شوند اگر گرافیت در هوای خیلی خشک بکار رود ، لایه های کریستالی نیروهای بین لایه ای زیادی را خواهند داشت و در نتیجه اصطکاک و ساییدگی به میزان زیادی افزایش می یابد .

مهمترین مزیت گرافیت بر دی سولفید مولیبدنیوم و PTFE قابلیت هدایت الکتریکی آن است و به همین دلیل ، تقریبا ً در سراسر جهان در پاک کننده های برقی بکارگرفته می شود ضریب اصطکاک آن از 05/0 در بارهای زیاد تا 15/0 در بارهای کم تغییر می نمایند و در هوا این مقدارهای کم حتی تا دمای C500 نیز باقی می مانند .

گرافیت در شکل بلوکی ، یکپارچگی ساختمان بالایی دارد و به طور معمول در شکل ناخالص به عنوان کربن گرافیتی ( 99) بکار می رود درجه کریستالی آن بین 30 تا 80 درصد گرافیت کریستال می باشد خواص ساختمانی و اصطکاکی و میزان ساییدگی آن با درجه گرافیتی و خلوص آن تغییر می کند و تکنولوژی تهیه آن پیچیده است .

گرافیت را به شکل بلوک نیز می توان بکار برد مانند پودر آزاد یا مانند پوششی که از ته نشین شدن ذره ها در یک مایع پدید می آید گرافیت به راحتی به بسیاری از سطوح جامد می چسبد اما معمولا ً میزان چسبندگی آن پایینتر از میزان چسبندگی دی سولفید مولیبدنیوم است .

2-9-1 دی سولفید مولیبدنیوم

دی سولفید مولیبدنیوم نیز قرنهاست که به عنوان یک روانکار جامد شناخته شده سات اما چون در ظاهر شباهتهایی با گرافیت دارد بیشتر با آن اشتباه می شود از حدود سال 1950 کاربرد آن به شدت افزایش یافته است و به خاطر تکنولوژی بکارگیری بالای گرافیت ، هم اکنون بر گرافیت ترجیح داده می شود دی سولفیدمولیبدنیوم در طبیعت به شکل خام وجود دارد .

مهمترین شکل مولیبدنیوم ، مولیبدنیت است که گاهی به مقدار زیاد یافت می شود .

مانند گرافیت دی سولفید مولیبدنیوم ، ماده کریستالی خاکستری تیره با ساختمان لایه ای شبکه ای شش ضلعی می باشد پیوند (100 ) در داخل لایه ها بسیار قوی می باشد در حالیکه در بین لایه ها پیوند خیلی ضعیف است بنابراین قابلیت حمل بار عمود بر صفحه های کریستال زیاد است و مقاومت برشی موازی با لایه های کریستال بسیار کم .

برخلاف گرافیت ، دی سولفیدمولیبدنیوم برای کاهش مقاومت داخل صفحه نیاز به جذب رطوبت یا بخارهای دیگر ندارد اصطکاک کم از خواص ذاتی آن است و در خلاء کامل و هوای خشک نیز باقی می ماند .

دی سولفیدمولیبدنیوم در اکسیژن در بالاتر از C350 و در هوای آزاد در بالاتر از C450 شروع به اکسیدشدن می کند اما محصول اصلی این فرآیند اکسید مولیبدیک ( 101) می باشد که خود نوعی روانکار مناسب برای دماهای بالاست گفته می شود دی سولفیدمولیبدنیوم در خلاء مطلق تا C1000 پایدار است و به آهستگی تبخیر می شود بنابراین به وفور در صنایع فضایی بکار می رود .

بخوبی به سطوح فلزات و بسیاری از جامدات دیگر می چسبد و با صیقل دادن می تواند پوشش با دوام و پایداری روی سطوح فلزی ایجاد کند ( یک پوشش از دانه های آزاد پودری روی سطوح کشیده می شود تا یک فیلم قوی ، نازک و براق روی آن ایجاد شود ) پودرها را می توان تنها بکار برد یا آنها را در یک مایع حل نمود همچنین به وسیله ایجاد فیلم با نیروی زیاد می توان پوشش پایدار ایجاد کرد که البته این فن آوری گران و تقریبا ً کم کاربرد است .

پوششهای زنجیری کاربرد زیادی دارند که در آنها ، پودر دی سولفیدمولیبدنیوم تقریبا ً در هر ماده چسبنده مؤثر شامل پلیمرها ، رزینهای (102 ) طبیعی یا جامدات ریخته گری حضور دارد پوششهای زنجیری نرمتر نیز اگر قبل از کاربرد به خوبی پرداخت شوند عملکرد مناسبی دارند ضریب اصطکاک فیلمهای صیقل یافته بین 02/0 تا 12/0 متغیراست برای فیلمهای زنجیری ، اصطکاک به طبیعت چسب و درصد ترکیبهای آن بستگی دارد و بین 02/0 تا حدود 3/0 متغیر است .

دی سولفید مولیبدنیوم بیشتر به روغنها و گریسها اضافه می شود تا قابلیت حمل بار آنها را ، بخصوص در سرعت کار کم ، افزایش دهد مدرکهای قوی و مستندی دلالت بر این دارد که افزایشی تا حدود 2 درصد از این ماده به روغن موتور ، باعث صرفه جویی مصرف سوخت می شود در حالیکه هیچ عیب مشخصی هم بوجود نمی آورد .

از آنجا که دی سولفید مولیبدنیوم باعث خوردگیهایی در فولاد و آلومینیوم می شود ایرادهایی بر آن وارد است بسیاری از این ایرادها به دلیل مقایسه آن با گرافیت می باشد بعضی از انتقادها به خاطر شکست این فکر پیش آمده که روانکارهای جامد نیز مثل روغنها و گریسها ، محافظ خوبی در برابر خوردگی می باشند منصفانه است اگر گفته شود که دی سولفید مولیبدنیوم هم اکنون کاملا ً شناخته شده و هنگامی که به شکل مناسب استفاده شود روانکار جامد بسیار با ارزشی است .

3-9-1 پلی تترا فلوئورواتیلن

شکل اختصاری PTFE یا پلی تترا فلوئورواتیلن ، پلیمری است که از اتیلن ساخته می شود و در آن ، تمام اتمهای هیدروژن با اتمهای فلوئور جایگزین می شوند فرآیند فلوئوری کردن ، ماده ای با پایداری شیمیایی بسیار بالا و پیوند بین مولکولی ضعیف بوجود می آورد در حالی که پولیمریزاسیون یک مولکول نوع اتیلن ، زنجیری مستقیم و طولانی از مولکولها ایجاد می کند .

نتیجه این عمل ، یک جامد سفید شامل جرمهایی از مولکولهایی با زنجیره طولانی و موازی است که به راحتی بر روی یکدیگر می لغزند این موضوع باعث مقاومت برشی کم به موازات زنجیره ها می شود مانند دی سولفیدمولیبدنیوم در ضمن قابلیت حمل بار زیاد عمود بر زنجیره ها را می دهد البته این قابلیت کمتر از توانایی حمل بار توسط دی سولفیدمولیبدنیوم است .

PTFE بیشتر به صورت اجزاء جامد بکار برده می شود بر حسب اتفاق در پوششهای چسبیده و به ندرت بصورت پودر بکار می رود بعلاوه آن را با موفقیت در مواد مرکب بکار گرفته اند که بویژه دو نوع آن از بقیه بهتر و مؤثرترند .

ضریب اصطحکاک PTFE خالص بین 02/0 در بار زیاد تا حدود 1/0 در بارگذاریهای کم تغییر می نماید به طور معمول به صورت جامد نرمی است که ظرفیت حمل بار محدود و نرخ ساییدگی زیادی دارد بنابراین برای استفاده در یاتاقانهای با بار زیاد باید تقویت شود یکی از روشهای موفق تقویت کردن PTFE وارد کردن آن در منفذهای یک فلز متخلخل بویژه برنز است . در یک ماده مرکب ، تقویت بیشتر به وسیله وارد کردن ذره های مناسب سرب در PTFE حاصل می شود .

دومین روش و شاید روش موفق تر تقویت کردن PTFE استفاده از الیاف تقویت کننده است الیاف شیشه یا الیاف کربن را می توان با اجزاء PTFE جامد ترکیب نمود اما ساختار مقاوم ، به قیمت افزایش ضریب اصطکاک تا حدود 06/0 تا 2/0 تمام می شود یکی از روشهای ایجاد استحکام بیشتر ، در هم آمیختن الیاف PTFE با الیاف تقویت کننده شیشه ، فلز ، ابرشیم مصنوعی (103 ) یا ترکیبهای دیگر است بعضی از مواد مرکب تهیه شده از این روش استحکام بسیار زیاد و نرخ ساییدگی واصطکاک پایین دارند .

PTFE را در هوای آزاد می توان تا حدود دمای C 250 بکار برد ولی در خلاء مطلق ، به آرامی تبخیر می شود به همین دلیل از آنها در فضاپیماهای و در موقعیتی استفاده می شود که به خوبی پوشیده شده باشند .

به خاطر پایداری شیمیایی بالا از PTFE می توان با اطمینان خاطر در سیستمهای اکسیژنی و کارخانه های شیمیایی استفاده کرد به طور تقریب در بیشتر موقعیتها PTFE غیر سمی است بنابراین در صنایع غذایی و دارویی مصرف می شود حتی زمانی که اصطکاک کم ضروری نباشد می توان از آن استفاده نمود به عنوان روانکار غیرچسبان در وسایل آشپزی خانگی نیز مصرف دارد .

4-9-1 روانکارهای جامد متفرقه (104 )

سایر روانکارهای جامد در مقیاسهای خیلی کم و زمانی بکار می روند که مزایای بخصوصی داشته باشند این روانکارها را به سه دسته تقسیم بندی نمود که عبارتند از : غیرآلیها ، پلیمریها و فلزات .

غیرآلی ها شامل تعدادی از مواد شبیه دی سولفیدمولیبدنیوم هستند که تحت نام عمومی دیکالکوژنیدهای (105 ) روانکاری شناخته می شوند هیچکدام از اینها منشأ طبیعی ندارند و مواد ترکیبی گران قیمت می باشند دی سولفید تنگستن دمای اکسید شدن بالاتری دارد هر دو ماده دی سولفید تنگستن و دی سلنیدتنگستن آهسته تر از دی سولفیدمولیبدنیوم اکسید می شوند دی سلنیدنیوبیوم (106 ) هدایت الکتریکی بهتری دارد و در اتصالات لغزنده بکار می رود اما در حقیقت اینطور به نظر می رسد که ترکیبهای دی سولفیدمولیبدنیوم کاملا ً رضایت کاربران را فراهم می نمایند .

دیگر روانکارهای غیرآلی را به واسطه حدود دمایی بالایشان بکار می برند اینها شامل اکسیدمولیبدیک ، نیترید بور، فلوئوریدگرافیت و فوئوریدکلسیم می باشند .

اصطکاک کم و بی اثر بودن شیمیایی ، PTFE را برای ترکیب با دیگر مواد ، نامناسب می نماید و دو پلیمر فلئوردار دیگر به واسطه خواص ترکیبی بهترشان معمولا ً توصیه می شوند که عبارتند از پلی وینیل فلوئور (PVF) و پلی تری فلوئوروکلرواتیلن (PTFCE) ولی در هر دو مورد ، مزایای چون رفتار ترکیبی بهتر و مقاومت ساختاری بالاتر به قیمت ایجاد اصطکاک بیشتر تأمین می شود .

برای دماهای بالاتر می توان از پلی میدها ، پلی سولفونها و سولفید پلی فنیلن ، بدون روانکاری استفاده کرد دیگر پلیمرها مثل نایلون ، استالها و فنلیکها را زمانی می توان بدون روانکاری استفاده کرد که سرعت لغزش کم باشد برای یک عملکر مفید ، آنها نیازمند روانکاری با روغن ، گریس یا آب هستند .

نقره ، طلا و قلع خواص ضد خراش (107 ) مفیدی در لغزشهای آهسته دارند این پوششهای فلزی را فقط در حالت خلاء مطلق به عنوان روانکار مصرف می کنند نقره ، طلا ، باریوم ، گالیوم و سرب همگی با موفقیت استفاده می شوند .

10-1 روانکاری گازی

در یاتاقانهای تحت فشار خارجی و هیدرودینامیک ، می توان از گازها مانند مایعات به خوبی در روانکاری فیلم کامل سیال روانکار استفاده کرد قوانین فیزیکی حاکم بر رفتار مایعات و گازها ، مشابه یکدیگرند ولی لزجت خیلی کم گازها برخی تفاوتهای عملی قابل ملاحظه را در استفاده از آنها ایجاد می کند بخصوص در یاتاقانهای ” گاز – دینامیک ” و ” خودفشار(108 ) :

  • سرعتهای عملکرد بسیار بالاتر از از آن هستند که بتوان آنها را برای لزجت کم اصلاح کرد .
  • به دلیل ضخامت کمتر فیلم روانکار سطوح باید از پرداخت سطح بسیار مناسبی برخوردار باشند .
  • در اختلاف فشار یکسان ، نرخ جریان روانکار بالاتر است .
  • ظرفیت حمل بار معمولا ً پایین است .

در نتیجه یاتاقانهای گازی باید کوچک با سرعت بالا و بارگذاری ملایم و با تولرانس دقیق و پرداخت سطوح بسیار صاف و صیقلی باشند هزینه های طراحی و ساخت آنها بالاست و با تکنولوژیهای پیشرفته از آنها استفاده می شود .

هر گاز یا بخاری را می توان استفاده کرد مشروط بر اینکه تحت شرایط عملکرد خود از لحاظ شیمیایی پایدار باشد و بر هیچیک از مواد یا اجزاء سیستم آسیب نرساند اگر تغییرات شیمیایی رخ ندهد هیچ حد بالایی از نظر دما برای کاربرد یک گاز وجود ندارد و لزجت گاز با افزایش دما ، افزایش می یابد .

هوا پرمصرف ترین گاز در بین روانکارهای گازی می باشد اگر بی اثر بودن مد نظر باشد از نیتروژن یا هلیم استفاده می کنند و در غیر اینصورت هر گاز در دسترس دیگری را می توان بکار برد بخصوص اگر در فشارهای به اندازه کافی زیاد ، به منظور ایجاد فشارخارجی ، در دسترس باشد .

بعضی از مزایای روانکاری گازی را می توان دقت بالا ، اصطکاک بسیار کم ، پاکیزگی و در دسترس بودن روانکار نام برد مهمترین مزیت استفاده از گازها ، محدوده وسیع دمایی آنهاست از نظر تئوری می توان یک یاتاقان گازی را طوری طراحی کرد که بین دماهای C250- تا C2000 قابل استفاده باشد عیبهای آن عبارتند از : نیازهای طراحی وساخت یاتاقان ، ظرفیت کم حمل بار و نیاز بکارگیری یک گاز خیلی تمیز . مثالهایی از کاربردهای مهم یاتاقانهای گازی عبارتند از : دریلهای دارای توربین هوایی در دندانپزشکی ، اسپیندلهای سنگ زنی خیلی دقیق و ژیروسکوپهای لخت .

11-1 سیستمهای تغذیه روانکار

در بسیاری از قطعه های روانکاری شده به هیچ سیستم تغذیه ای نیاز نیست زیرا همان روانکار داخلی اولیه تا پایان عمر مورد نظر کافی می باشد هر گاه نیاز باشد که به یکی از دلایل زیر روانکار ، جایگزین یا دوباره پر شود به یک سیستم تغذیه نیاز می باشد :

  • اگر دما خیلی بالا باشد و نیاز باشد روانکار خارج و با یک روانکار تازه و خنک جایگزین شود .
  • به واسطه نشت یا خزش ، مقدار روانکار کاهش یابد و نیاز باشد که دوباره به حد مقدار اولیه باز گردد .
  • روانکار تجزیه شود و لازم باشد با روانکار تازه ای تعویض باشد .
  • روانکار آلوده شود و لازم باشد با روانکار تمیز جایگزین شود .

در جایی که نرخ اتلاف یا فساد به نسبت پایین باشد کافی است که برای مواقع خاص ، مخزنی از روغن یا گریس وجود داشته باشد تا امکان دسترسی به روانکار را تضمین نماید در جایی که این سیستم روانکاری دستی کافی نباشد یک سیستم تغذیه روانکار ضروری است البته از بحث این فصل خارج است که گستره کامل و طراحی سیستمهای تغذیه روانکار موجود شرح داده شود فقط این امکان وجود دارد که شرح مختصری راجع به انواع عمده و عوامل دخیل در انتخاب آنها ارائه شود .

1-11-1 چرخش داخلی ( 109)

یک روش ساده برای کاهش دمای روغن ، که به کاستن از افزایش آلودگی و افزایش عمر روانکاری منجر می شود ازدیاد مقدار روغن در همان ابتدای کار سیستم می باشد این موضوع به افزایش حجم فضای موجود برای روغن یا به عبارت دیگر ایجاد یک منبع روغن یا چاهک در مجاورت یاتاقانها یا چرخدنده ها نیاز دارد .

چرخش روغن را با فرو بردن سطوح متحرک به زیر سطح روغن می توان تأمین کرد آنها نباید کاملا ً زیر سطح روغن فرو روند زیرا نیروی لزجی مقاوم و چرخ شدن روغن ، مصرف بیش از حد توان و افزایش حرارت را باعث می شود برای قطعه هایی که حرکت آهسته دارند این مسئله خیلی جدی نیست اما برای قطعه هایی با حرکت سریع عمق فرو رفتن بحرانی است و راهنماییهای زیر برای این منظور مفیدند :

  • چرخدنده ها باید به اندازه دو برابر ارتفاع دنده ها فرو روند در یک نمونه عمودی ، سطح روغن با دقیقا ً زیر محور چرخدنده پایینتر باشد .
  • یاتاقانهای غلتشی باید تا نیمه پایینتری رولر یا ساچمه درون روغن فرو روند .
  • میل لنگ باید آنقدر در روغن فرو رود که سطح روغن ، دقیقا ً بالای یاتاقانهای انتهای بزرگتر و در پایینترین نقطه آنها باشد .
  • برای سیستمهای با سرعت کم ، سطح روغن باید بالاتر از سطح روغن در سیستمهای با سرعت بالاتر باشد .

روغن به وسیله قسمتهای فرو رفته روغن به سطوح تماس برده می شود و در نتیجه پاشیدن ( 110) ، روی سطح گسترش می یابد وقتی حمل روغن با این دو مکانیزم کافی نباشد تغذیه روغن را می توان با استفاده از حلقه ها یا دیسکهایی بهبود بخشید همانطور که در شکل (7-1) نشان داده شده است هر دو با فراهم کردن سطح بزرگتر با سرعت محیطی بیشتر برای حمل روغن کار می کنند اما نیروی مقاوم لزجی پدید نمی آورند زیرا هر دو از نظر شکل یکنواخت هستند .

دیسکهای مزیتی علاوه بر حلقه ها دارند و آن اینکه می توان آنها را به گونه ای طراحی کرد که روغن را در هر دو جهت محوری و شعاعی به حرکت در آورند این بخصوص برای روانکاری یاتاقانها مناسب است به طور معمول یاتاقانهای ساده را با فرو بردن جزئی در روغن نمی توان به اندازه کافی روانکاری کرد مگر اینکه جریان روغن به وسیله یک حلقه یا دیسک افزایش یابد اگر یک مانع مناسب در نظر گرفته شود بخشی از روغن پاشیده شده را می توان به دام انداخت و آن را به موقعیتهای بحرانی هدایت نمود .

2-11-1 سیستم روغنکاری دستی

وقتی مشکل اصلی ، اتلافی روغن دراثر نشت یا خزش باشد استفاده از یک فتیله یا شیار تغذیه برای تأمین روغن تا اندازه ای جوابگوست فتیله ها یا بالشتکها ، از مواد متخلخل یا نفوذپذیری مثل نمد تشکیل شده اند که با خاصیت مویینگی (111 ) روغن را به سطوح یاتاقان انتقال می دهند بالشتکها ممکن است راهی از منبع روغن تا سطوح یاتاقان به وجود آورند یا بطور ساده ، محتوی مقدار کمی روغن در خود باشند و به آهستگی یاتاقان را با روغن تغذیه نمایند این سیستم سوم را معمولا ً در موتورهای برقی کوچک بکار می برند .

تغذیه شیاری از یک مخزن واقع بر روی یاتاقان یا چرخدنده تشکیل شده که به یک لوله تغذیه و یک نوع تنظیم کننده جریان که معمولا ً با یک شیشه شفاف مجهز شده است وصل می باشد و برای تأمین نرخ جریان از فتیله ها مناسبتر است .

3-11-1 سیستمهای اتلاف کلی متمرکز (112 )

فتیله ها و شیارها مثالهایی از سیستمهای اتلاف کلی می باشند که در آنها بعد از رانده شدن روغن به درون یاتاقان یا چرخدنده ، هیچ تلاشی برای جمع آوری آن صورت نمی پذیرد سیستمهای پیچیده دیگری نیز هستند که برای تأمین روغن یا گریس چند قطعه مجزا می توانند بکار گرفته شوند .

نیازمندیهای سیستمهای اتلاف کلی متمرکز اصولا ً بسیار ساده اند نوعی از این سیستمها شامل منبع ، پمپ ساده برای ایجاد فشار در مانیفلد و تعدادی از وسایل کنترل کننده می باشند که هر کدام تغذیه نقطه خاصی را تنظیم می نمایند درنهایت جریان تمام نقاط توسط یک پمپ چند پیستونه کنترل می شود که در آن ، پمپهای تک سیلندر پیستونی ، به وسیله بادامکهایی کار می کنند تمام این بادامکها روی یک میل بادامک قرار دارند که در یک روانکار غوطه ور است تعداد خروجیها می تواند از 1 تا چند صد عدد تغییر کند .

مزیت اصلی سیستمهای اتلاف کلی متمرکز ، آن است که نیاز به دوباره روانکاری کردن چندین قطعه مختلف را کاهش می دهند آنها همچنین در جایی که که نقاط روانکاری در دسترس نیستند هم با ارزش اند و هم پرکاربرد . عیبهای این سیستمها عبارتند از نداشتن هیچ مکانیزمی برای خنک کردن ، نبودن جایگزینی برای روانکارهای آلوده و نداشتن بهسازی روانکار مصرف شده .

4-11-1 سیستمهای مه روغن (113 )

از انواع سیستمهای اتلاف کلی که در سالهای اخیر به حد وسیعی بکار رفته سیستم مه روغن می باشد که در آن ، قطرات کوچک روغن به وسیله جریان هوا از منبع تا یاتاقان یا چرخدنده حمل می شوند ایجاد مه روغن در هوا را می توان با عبور جریان هوا با سرعت و فشار کم از درون منبع روغن ایجاد کرد به طور معمول روغن را طوری می سازند که کشش سطحی کمی داشته باشند قطرات پراکنده روغن بدست آمده از میان فولاد ، مس ، یا لوله های پلاستیکی عبور داده می شود تا به اجزاء روانکاری شده برسد عبور از میان نازلهای مناسب یا هماهنگ کننده ها ، افزایش نرخ جریان خطی تا حدی بالاتر از 45 متر بر ثانیه را باعث می شود و به موجب آن ذره های روغن با هم ترکیب می شوند و جریان روغن مایع به نقاط روانکاری می رسد .

سیستمهای مه روغن دو مزیت نسبت به سایر سیستمهای اتلاف کلی دارند که عبارتند از 1- نرخ تأمین روغن می تواند خیلی پایین باشد که از یک سیستم تمیز ناشی می شود و

2- با جریان هوا نیز سیستم خنک می شود .

5-11-1 سیستمهای چرخش روغن (114 )

در یکی از پیچیده ترین سیستمهای متمرکز ، روانکار پس از مصرف ، جمع آوری می شود و برای چرخش مجدد به منبع روغن انتقال می یابد لوازم ابتدایی و اساسی این سیستمها عبارتند از : منبع ، پمپ ، در صورت امکان یک تقسیم کننده یا تنظیم کننده جریان ، خطوط تغذیه و خطوط بازگشت .

در عمل ، یک سیستم چرخش کامل ، پیچیده تر از حد مورد انتظار است و معمولا ً بسیاری از اجزاء زیر یا همه را در بردارد :

  • منابع چندگانه یا تقسیم بندی شده
  • گرمکنها
  • خنک کنها
  • وسایل نشانگر سطح روغن
  • تصفیه کامل جریان برای محافظت پمپ
  • تصفیه های فرعی
  • سوییچهای فشار و زنگها
  • جداکننده های آب
  • محافظهای چیپ ( تراشه )
  • نقاط نمونه
  • شیشه دید

سیستمهای چرخش ، در کنترل کیفیت و کمیت روغن تأمین شده برای هر قطعه ، دقت بالایی دارند و قادرند پاکیزگی لوله های سیستم و کنترل دمای روغن را حفظ کنند تنها عیب آنها این است که هزینه و تکنولوژی پیچیده ای دارند .

  • ذخیره روانکار (115 )

ذخیره روانکار درست مانند دیگر وسایل ، در درجه اول به تصمیم گیری راجع به تعداد متغیرها و مقادیر لازم برای ذخیره سازی بستگی دارد مهمترین پارامترهای مورد توجه در این زمینه عبارتند از :

  • روانکارها بخشی یکپارچه از اجزای دقیقی هستند که در آن کار می کنند بنابراین باید مثل سایر قسمتها در برابر آلودگیهایی مانند گرد وغبار ، آب یا سایر مواد حفظ شوند . هیچگاه نباید آنها را در فضای باز نگهداری کرد .
  • از آنجا که بیشتر روانکارها مایع هستند شکل مشخصی ندارند و به سادگی ممکن است که روانکار نامناسبی برای یک ماشین بکار رود و این موضوع به هیچ وجه مطلوب نیست و بلکه گاهی فاجعه آمیز است بنابراین مهم است که ظرفهای محتوی روانکارها به دقت نامگذاری و ضمانت و موارد کاربرد آنها کنترل شود .
  • بعضی از روانکارها در طول مدت نگهداری فاسد می شوند بنابراین مهم است که در سیستم گردشی بکار روند تا عمر ذخیره آنها از حد معمول نگذرد .
  • بیشتر روانکارها قابل اشتغال اند پیش هشدارهای مخصوص در مورد کاهش خطر آتش سوزی ضروری است .
  • روانکارها لغزنده اند و می توانند حادثه بیافرینند بنابراین کانالهای درونی ، ضمن کار باید در نظر گرفته شوند و با پودرهای جاذب سطحی یا اجزاء دانه ریز باید در دسترس باشد و روغنهای پس مانده را جذب نمایند .
  • بشکه های روغن برای جمع آوری وذخیره روغنهای سنگین بسیار مناسبند ، در عین حال آب نیز می تواند از روزنه های آب بندی شده به درون آنها نفوذ کند و در قسمت بالای

برای دیدن قسمت های دیگر این تحقیق لطفا” از منوی جستجوی سایت که در قسمت بالا قرار دارد استفاده کنید. یا از منوی سایت، فایل های دسته بندی رشته مورد نظر خود را ببینید.

لینک متن کامل

Leave a comment