دانلود پروژه رشته مواد در مورد ریخته گری چدن – قسمت دوم

دانلود پایان نامه

مواد شارژ و آماده كردن آنها :

مواد مختلفی كه درریخته گری آلیاژهای آلومینیوم به كارمی روند،

بر اساس نوع تركیب خواسته شده و شرایط ترمودینامیكی عبارتند از :

شمشهای اولیه، شمشهای دوباره ذوب ، قراضه ها، برگشتیها و آلیاژسازها.

تفاوت عمده بین شمشهای اولیه وشمشهای دوباره ذوب آنستكه شمشهای

اولیه كه از كارخانجات ذوب بدست می آیند حاوی مقادیر زیادی ناخا لصی و گاز می باشند كه تاثیر منفی و نامطلوب در قطعه ایجاد مینمایند در حالیكه شمشهای ثانویه در اثر خروج ناخالصیها و سایر مواد( بر اساس تصفیه ) از كیفیت تركیبی برتری برخوردار می باشند .

نکته مهم : برای استفاده از متن کامل تحقیق یا مقاله می توانید فایل ارجینال آن را از پایین صفحه دانلود کنید. سایت ما حاوی تعداد بسیار زیادی مقاله و تحقیق دانشگاهی در رشته های مختلف است که می توانید آن ها را به رایگان دانلود کنید

شمشهای اولیه :

این شمشها در قطعات 5 تا 15 كیلوگرمی براساس درجه خلوص تهیه می شوند . وزن شمشهای خالص كه حاوی تركیب دقیق شیمیایی می باشند معمولاً از 5 كیلوگرم تجاوز نمی نمایند . این شمشها معمولاً در مورد ساخت قطعات كه از كنترل كیفی بسیار مطلوب برخوردارند استفاده می شوند و قیمت آنها نیز بر حسب درجه خلوص و تقلیل نا خالصیها به صورت تصاعدی افزایش می یابد .

در ساخت آلیاژهای آلومینیوم ، بسیاری از عناصر مستقیماً به آلیاژ مذاب افزوده می شود كه در این مورد شمشهای اولیه خالص این عناصر نیز مورد استفاده اند . این شمشها عبارتند از :

روی ( zn ) :

         شمشهای روی با درجه خلوص 7/98 تا 5/99 درصد روی در استانداردهای مختلف بین المللی تهیه میشوندو همواره حاوی ناخالصیهایی از قبیل مس ، كادمیوم ، آهن ، سرب و گاهی قلع و آنتیموان می باشند .

در ذوب آلومینیوم معمولاً از شمشهای روی با درجه خلوص 9/99 استفاده می شود تا میزان ناخالصیها ، به خصوص آهن تقلیل یابد . نقطه ذوب روی 419 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 1/7 گرم بر سانتیمتر مكعب است .

منیزیم ( mg ) :

         در مواقعی كه درصد كمی از منیزیم مورد نیاز باشد ، می توان مستقیماً منیزیم رابه مذاب آلومینیوم اضافه نمود كه شمشهای آن با درجه

خلوص 9/99 حاوی ناخالصیهایی از قبیل آهن ، سدیم ، آلومینیوم ، پتاسیم ، مس و نیكل می باشند . نقطه ذوب منیزیم650 درجه سانتیگراد

و وزن مخصوص آن 74/1 و در شمشهای 5/2 تا   15 كیلو گرمی تهیه می شود .

سیلیسیم ( si ) :

         این عنصر به دو صورت سیلومین و یا سیلیسیم كریستالیزه به

آلومینیوم اضافه می شود.تركیبات سیلومینی با 10 تا 13 درصد سیلیسیم

وجود دارد . شمش سیلیسیم كریستالیزه با درجه خلوص 5/99 تا 9/99

درصد سیلیسیم همراه ناخالصیهایی از قبیل آهن ، آلومینیوم دارای نقطه

ذوبی حدود 1400 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 4/2 می باشد .

         منگنز ، مس ، آهن ، نیكل ، كروم مستقیماً به مذاب آلومینیوم اضافه نمیگردند و در مورد این عناصر معمولاً ازآمیژانها استفاده میكنند .

شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :

شمشهای ثانویه كه از ذوب و تصفیه قراضه هاوآلیاژهای برگشتی تهیه میشوند معمولاً از كنترل كیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری ناخا لصیهای معمولی در آلومینیوم مانند مس ، آهن و سیلیسیم هستند.

قراضه ها و قطعات برگشتی بایستی به دقت از نظر تركیب شیمیایی كنترل ودسته بندی شوند . استفاده مستقیم ازقراضه هاو قطعات كوچك (براده ، پلیسه و اضافات تراشكاری ) به دلیل افزایش سطح تماس و شدت اكسید اسیون عملاً نامطلوب میباشد و ترجیحاً این قطعات را تحت نیروی پرسهای هیدرولیكی فشرده و در بلوكه های مختلف به كار می برند . برگشتیها همچنین آغشته به روغن گریس ، رطوبت و … می باشند كه بایستی قبل از استفاده و ذوب دقیقاً تمیز و از كثافات روغن بر كنار باشند و معمولاً از دستگاههای دوار و خشك كننده در این مورد استفاده می كنند.     از آنجا كه قراضه ها معمولاً تركیبات ناشناخته ای دارند ، اغلب ترجیح داده می شود كه آنها را در كارگاه ریخته گری ذوب و پس از كنترل و آنالیز كیفی مورد استفاده قرار دهند .

آلیاژ سازها ( Hardeners ) :

     این عناصر كه به نامهای Master alloys و Temper alloys نیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیوم به كارمیروند ، زیرا آلومینیوم با نقطه ذوب كم اغلب قادربه ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست ( مس 1083 ، نیكل 1455 ، سیلیسیم 1415 ، آهن 1539 و تیتانیم 1660 درجه سانتیگراد ).همچنین عناصر دیگری كه نقطه ذوب بالا ندارند، دارای فشاربخار و شدت تصعید و اكسید اسیون می باشند كه در صورت استفاده مستقیم دردرصد اتلاف این عناصر شدیداً افزایش مییابد (منیزیم ، روی) تركیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آمیژانها كه در صنایع آلومینیوم به كار میروند در جدول 2-1 درج گریده است.

تهیه آلیاژ سازها معمولاً در كارگاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روشهای زیر مورد استفاده قرار می گیرد . معمولاً قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های

آلومینیومی پیچیده ویادر شناورهای گرافیتی قرار داده و در داخل مذاب

آلومینیوم ( 800 تا 850 درجه سانتیگراد تحت فلاكس ) فرو می برند و

سپس آن را به هم میزنند .

فرآیند تولید قطعات در كارخانه :

         سالن تولید قطعات چدنی ازبخشهای مختلفی ازجمله : ماسه سازی قالبگیری ، ماهیچه گیری ، مونتاژ ، كوره ، جوشكاری و … تشكیل شده است. اولین مرحله برای تولید قطعه ، درست كردن ماسه مخصوص قالبگیری می باشد كه معمولاً از نوع سیلیكات سدیم است . این عمل توسط میكسرها انجام می گیرد . اما در ابتدای كار با این دستگاه باید به نكات زیر توجه كنیم :

         1) قبل از شروع به كار سالم بودن گیربكس ، موتور ، پره های میكسر اطمینان حاصل نماییم .

         2) هنگامیكه میكسر روشن است به هیچ وجه دست یا ابزاری داخل میكسر برده نشود .

         3) در پایان هر شیفت داخل میكسر شسته شود همچنین محوطه اطراف دستگاه كاملاً تمیز گردد .

         4) هنگام ساختن مخلوط ماسه حتماً از ماسك دهنی و دستكش لاستیكی استفاده نماییم .  

               بعد از مرحله ماسه سازی فریت به انتخاب درجه میرسد كه

برای هر قطعه درجه خلوص مخصوص به آن استفاده می شود . اگر قطعه كوچك باشد از درجه كوچك و اگر قطعه بزرگ باشد از درجه بزرگ استفاده می شود .

قالبگیری :

         مرحله بعد ، قالبگیری می باشد كه در این قسمت باید به نكات زیر توجه كنیم :

         1) استفاده از كلاه ایمنی

         2) استفاده از ماسك دهنی

         3) استفاده از دستكش

و بعد از آن طبق مراحل زیر قالبگیری قطعه را انجام می دهیم :

         1) گرفتن دستور كار همراه با تكنولوژی از مسئول مربوط

( قالبگیری قطعه باید دقیقاً طبق تكنولوژی ارائه شده انجام گیرد )

         2) تهیه مدل از انبار

         3) تهیه سیستم راهگاه ، تغذیه ، مبرد (chill  ) و درجه بر اساس تكنولوژی قطعه .

         4) پس از اطمینان حاصل كردن از كیفیت خوب ماسه قالبگیری انجام گردد .

         5) الك كردن ماسه روی مدل .

         6) ریختن ماسه نو حداكثر به ضخامت 3 الی 5 سانتی متر .

         7) كوبه كاری ماسه با دقت و به حدلازم وكافی(كوبه كاری ماسه باید به گونه ای انجام شود كه قالب از استحكام خوبی برخوردار باشد و عاری از هر گونه كرموئی باشد )

         8) زدن سیخ گاز روی درجه ( معمولاً در هر 10 سانتیمتر مربع

یك سیخ گاز زده می شود .)

         9) زدن گاز co2 به اندازه لازم و كافی ( توجه به این نكته ضروری است كه در صورت كم بودن زمان فشار و گاز co2 ماسه سخت نشده وهمچنین زیاد بودن فشار گاز و زمان گاز دهی سبب پرزی ماسه و در نتیجه تخریب قالب میگردد) .

         10) گذاشتن كد مربوط به قالبگیر در قالب گرفته شده ( این كار در قسمت ماهیچه گیری به وسیله ماسه قالبگیری صورت می گیرد )

         11) قرار دادن قالب گرفته شده در محل تعیین شده .

         12) تحویل مدل ( در پایان شیفت ) به انبار .

         13) نظافت محوطه كاری در پایان هر شیفت .

سپس نوبت به ساخت پوشش میرسد كه دراین مرحله نیز باید به نكات زیر توجه كنیم .

         1) استفاده از دستكش لاستیكی و ماسك دهنی الزامیست .

         2) قبل از مشعل گرفتن ، روی قالب ظروف رنگ و الكل را از اطراف قالب دور می كنیم .

         3) هنگام مشعل گرفتن ومشتعل شدن رنگ ازپاشیدن رنگ مجدد خودداری شود .

پوشانهای آماده :

         1) مولد كت 6 جهت قطعات چدنی به ازای هر 6/ 1 كیلوگرم خمیر رنگ فوق با یك لیتر الكل رقیق شده و بوسیله پیستوله به صورت یك لایه نازك روی سطح قالب یا ماهیچه پاشیده شود .

         2) سرامل : جهت قطعات فولادی به ازای هر 5/1 تا 6/1 كیلوگرم خمیر رنگ فوق را با یك لیتر الكل رقیق كرده و بوسیله پیستوله به صورت یك لایه نازك روی سطح قالب یا ماهیچه پاشیده شود .

« پس از پاشیدن ، رنگ قالب یا ماهیجه باید به وسیله مشعل كاملاً خشك شود »

         پوشانهایی كه در كارگاه ساخته می شود عبارتند از :

نوع پوشش

 

   آب الكل گرافیت

چرب      

بنتونیت دگسترین چسب سیلیكات

   سدیم    

پوشش قالبگیری   فلزی (چدن ) 60      30    5          5
پوشش قالبگیری قطعات چدنی   53 50    5/3    5/3  

موارد ذكر شده در جدول بالا را به ترتیب درون میكسرریخته و به مدت 10 دقیقه مخلوط شود و بعد باید مونتاژ كاری شود . قبل از مونتاژ باید قالبهای گرفته شده را در محل مناسب ( با توجه به وضعیت راهگاه ) جهت ذوب ریزی قرار داده سپس موارد ذیل كنترل و اجرا گردد .

         1) كیفیت ماسه قالب گرفته شده از استحكام لازم برخوردار باشد ( ماسه پرز نباشد )

         2) قالب عاری از كرموئی یا گندیدگی باشد ( در صورت وجود موارد فوق در صورتیكه مقدار كم ونقاط حساس قطعه نمی باشد قالب باید اصلاح شود )

         3) اندازه و موقعیت تغذیه ها مبردها و سیستم راهگاه قطعه باید طبق تكنولوژی باشد.( درصورت عدم انطباق به سرپرست واحد گزارش شود تا تصمیم لازم گرفته شود )

         4) رنگ ( پوشش ) مناسب كه در برگ تكنولوژی ذكر شده به طور یكنواخت وبا ضخامت كم بوسیله پیستوله روی قالب پاشیده شود.

برای دیدن قسمت های دیگر این تحقیق لطفا” از منوی جستجوی سایت که در قسمت بالا قرار دارد استفاده کنید. یا از منوی سایت، فایل های دسته بندی رشته مورد نظر خود را ببینید.

با فرمت ورد

Leave a comment